角接触球轴承可同时承受径向负荷和轴向负荷，也可以承受纯轴向 负荷，极限转速较高 。该轴承承受轴向负荷的能力由接触角决定，接 触角大，承受轴向负荷的能力高 。 接触角α的定义为，径向平面上连接滚球和滚道触点的线与一条同轴承 轴垂直的线之间的角度。

　　预加载荷可通过修磨轴承中一个套圈的端面，或用两个不同厚度 的隔圈放在一对轴承的内、外圈之间，把轴承夹紧在一起，使钢球与 滚道紧密接触而得到。 预加载荷的大小对轴承使用寿命影响很大，据有关资料介绍，当轴 承装配有0.012mm过盈量时，使用寿命降低38%，有0.016mm过盈量 时，使用寿命降低50%；当轴承装配有0.004mm间隙时，使用寿命显 著下降，0.008mm间隙时，使用寿命下降70%。因此，对预加载荷的 大小进行合理选择，十分重要。一般高转速宜选用小的预加载荷，低 转速宜选用大的预加载荷。同时，预加载荷应稍大于或等于轴向工作 载荷。

　　分离型角接触球轴承 其外圈滚道边没有锁口，可以与内圈、保持架、纲球组件 分离，因而可以分别安装。这类多为内径小于10mm的微 型轴承，用于陀螺转子、微电动机等对动平衡、噪声、振 动、稳定性都有较高要求的装置中。 非分离型角接触球轴承分类，包括三个系列： • 719超轻系列 • 70轻系列 • 72加强系列

　　角接触球轴承安装应注意， 角接触球轴承使用寿命与安装有很大 关系，应注意以下事项： 1. 轴承安装应在无尘，洁净的房间内进行，轴承要经过精心选配，轴 承用隔圈要经过研磨。 2. 轴承安装前应清洗干净，清洗时内圈斜坡朝上，手感应灵活，无停 滞感，晾干后太阳成8862，放入规定量油脂，如属油雾润滑应放入少量的油雾油； 3. 轴承安装应采用专门工具，受力均匀，严禁敲打；

　　轴承拆下后拟继续使用时，应选用适当的拆卸工具。拆卸过盈配合的套 圈，只能将拉力加在该套圈上，绝不允许通过滚动体传递拆卸力，否则滚动 体和滚道都会被压伤。 另， 轴承的使选择： 根据使用部位及使用条件与环境条件选择规格尺 寸、精度，配合适宜的轴承是保证轴承寿命及可行性的前提。

　　• 不同系列轴承的内径和外径各有差异，每个轴承系列都有各自的特点， 实用于不同的轴承需求。 • 在转速较高或径向安装空间较小时，应当选用719或70系列的轴承;对 于重载荷，相对低速的场合，则72系列的轴承较为适合。 注：

　　719系列特别适用于高刚度要求的场合，因为相对其内径而言，该类 轴承包含滚珠数量最多，相对于外径而言，它能适应最大的轴径。这 两种特性对于系统的刚度特别重要，随着轴径的增大轴的刚度增加， 随着滚珠数量的增多，轴承的刚度也在增高。

　　轴承的安装必须在干燥、清洁的环境条件下进行。安装前应仔细检查轴 和外壳的配合表面、凸肩的端面、沟槽和连接表面的加工质量。所有配合连 接表面必须仔细清洗并除去毛刺，铸件未加工表面必须除净型砂。 轴承安装前应先用汽油或煤油清洗干净，干燥后使用，并保证良好润滑，轴 承一般采用脂润滑，也可采用油润滑。采用脂润滑时，应选用无杂质、抗氧 化、防锈、极压等性能优越的润滑脂。润滑脂填充量为轴承及轴承箱容积的 30%-60%，不宜过多。。 轴承安装时，必须在套圈端面的圆周上施加均等的压力，将套圈压入，不得 用鎯头等工具直接敲击轴承端面，以免损伤轴承。 在过盈量较小的情况下， 可在常温下用套筒压住轴承套圈端面，用鎯头敲打套筒，通过套筒将套圈均 衡地压入。 当过盈量较大时，可采用油浴加热或感应器加热轴承方法来安装，加热温度 范围为80℃-100℃，最高不能超过120℃。同时，应用螺母或其它适当的方 法紧固轴承，以防止轴承冷却后宽度方向收缩而使套圈与轴肩之间产生间隙。 单列圆锥滚子轴承安装最后应进行游隙的调整。游隙值应根据不同的使用工 况和配合的过盈量大小而具体确定。 轴承安装后应进行旋转试验，首先用于旋转轴或轴承箱，若无异常，便以动 力进行无负荷、低速运转，然后视运转情况逐步提高旋转速度及负荷，并检 测噪音、振动及温升，发现异常，应停止运转并检查。运转试验正常后方可 交付使用。

　　2.1角接触球轴承组合形式使用说明 单列向心角接触球轴承，只能承受单个方向的轴向力。有的场合 为了能够承受双向轴向力，需要至少两列轴承组合来实现此目的。或 者是要提高轴向单个方向的承载，需要用至少两列轴承串联组合。

　　关于背靠背和面对面的组合形式的选择： 一般两种都可以，装拆方便是重要的要考虑的一方面。另外,对 于有的轴较长、运行时温升较大的，可以考虑“背对背”安装。“面 对面”安装轴上零件定位不恰当的话，轴受热伸长时轴承游隙变小， 有可能造成顶死.

　　• 通用配组单列角接触球轴承多为专门制造，以便直接相邻的任意安装， 不用垫片或类似装置，就可以达到给定的预负荷或均匀的负荷分布。 通用配组轴承可用在任意配置中（背对背、面对面或串联）。轴承组 中可多达四个轴承。